Produkcja wysokowytrzymałego komponentu rozpoczyna się od nagrzewania indukcyjnego, które pozwala na szybkie i równomierne podgrzanie materiału do odpowiedniej temperatury bez kontaktu z płomieniem. Dzięki zastosowaniu pola elektromagnetycznego, stal osiąga plastyczność niezbędną do dalszej obróbki.
W kolejnym etapie następuje obróbka plastyczna stali, polegająca na kształtowaniu materiału poprzez prasowanie, walcowanie, gięcie lub kucie. Proces ten nadaje elementowi pożądany kształt i wstępne właściwości mechaniczne.
Po uformowaniu, komponent poddawany jest hartowaniu stali, czyli szybkiemu schłodzeniu po uprzednim nagrzaniu do wysokiej temperatury. Hartowanie zwiększa twardość i odporność na ścieranie, co jest kluczowe dla elementów pracujących w trudnych warunkach.
Aby zredukować kruchość powstałą w wyniku hartowania, przeprowadza się odpuszczanie stali. Proces ten polega na ponownym podgrzaniu materiału do niższej temperatury, co pozwala na uzyskanie równowagi między twardością, a udarnością.
Następnie element trafia do komory, gdzie poddawany jest śrutowaniu. Strumień drobnych cząstek metalu uderza w powierzchnię komponentu, usuwając zanieczyszczenia, zgorzelinę i poprawiając przyczepność powłok ochronnych.
Na zakończenie, przygotowany element pokrywany jest warstwą ochronną w procesie malowania proszkowego. Proszek elektrostatycznie przylega do powierzchni, a następnie utwardzany jest w piecu, tworząc trwałą, estetyczną i odporną na korozję powłokę.
